[주52시간, 생산성혁명이 필수다] "첨단화 없이 생존 어렵다"

【서울=뉴시스】김지은 기자 = 주52시간제는 고용개혁의 하나로 추진된 정책으로 업무 효율화를 꾀해 생산성을 높이는 방식을 택하는 데 방점이 찍혀 있다.

산업계 현장에서는 반복적이고 평범한 작업은 줄이고 제조 공정에 4차 산업혁명 관련 신기술로 불리는 인공지능(AI), 빅데이터, 사물인터넷(IoT) 등 최첨단 IT 기술을 적용하는 방식으로 기술 혁신에 역량을 집중하고 있다.

포스코는 생산성과 품질 향상을 위해 철강공정에 인공지능 기술 등을 적용했다. 지난 50년간 축적된 현장 경험과 노하우에 사물인터넷, 인공지능, 빅데이터 등을 전 생산공정에 접목해 최적의 생산현장을 구현한다는 복안이다.

포항제철소의 스마트 고로가 대표적이다. 회사는 2016년 하반기 딥러닝을 활용해 포항제철소의 2고로 스마트화부터 본격 추진했다. 그동안 수동제어하던 것을 딥러닝, 인공지능 구현을 통해서 용광로의 노황을 자동제어하는 것이다.

과거에는 용광로에 사용하는 석탄과 철광석 등을 수동으로 샘플링했었으나 현재는 고화질 카메라를 설치해 석탄과 철광석의 상태를 실시간으로 데이터화해서 사용하고 있다. 또 용광로의 연소상태도 고화질카메라를 통해 연소상태를 판단 및 예측할 수 있게 됐다. 용광로 내부의 쇳물 온도도 과거에는 사람이 찍었는데 지금은 IoT센서를 활용해 실시간으로 데이터화해서 사용하고 있다.

인공지능 기반 도금량 제어자동화 솔루션은 자동차강판 생산의 핵심기술인 용융아연도금(CGL)을 인공지능을 통해 정밀하게 제어함으로써 도금량 편차를 획기적으로 줄일 수 있는 기술이다. 인공지능 기법의 도금량 예측모델과 최적화 기법의 제어모델이 결합되어 실시간으로 도금량을 예측하고 목표 도금량을 정확히 맞춘다.

이러한 제조업 혁신으로 국내기업 최초로 세계경제포럼(WEF)으로부터 세계 제조업의 미래를 선도할 '등대공장'으로 선정되기도 했다.

등대공장은 어두운 밤하늘에 '등대'가 불을 비춰 길을 안내하듯 4차 산업혁명의 핵심기술을 적극 도입해 세계 제조업의 미래를 혁신적으로 이끌고 있는 공장을 말한다.

두산그룹의 주요 계열사인 두산중공업과 두산건설은 건설현장에 드론을 도입해 활용하고 있다. 드론으로 건설 현장 모니터링은 물론 시설물 안전 진단, 시공 3D 모델을 확보할 뿐만 아니라 부지 측량과 토공량을 산출하는 등 활용도가 높아지고 있다.

두산중공업은 작년 수주한 삼척화력발전소 건설현장에 드론 측량을 도입했다. 지난해 11월부터 드론 촬영으로 실제 지반과 설계 모델을 비교해 토공량 산출, 공정 체크 등을 진행하고 있다. 건설 현장 드론 측량 도입으로 기존 측량 방식 대비 작업 시간이 통상 2주에서 3일 이하로 줄어들었을 뿐만 아니라 안전성 제고 및 정밀 시공이 가능해졌다고 회사 측은 설명했다.

지난 9월에는 고성능컴퓨팅(HPC) 인프라 확장을 위해 글로벌 클라우드 HPC 플랫폼 제공자인 리스케일(Rescale)사의 ScaleX 플랫폼을 도입했다. 현재 국산화 과정에 있는 발전용 가스터빈을 비롯해 발전 플랜트 설계에 필요한 유동해석, 구조해석 등 업무시 사내 HPC 용량에 과부하가 걸리는 경우가 종종 있었다. 이에 따라 HPC 클라우드 시스템을 도입해 필요한 시간 만큼 HPC를 추가로 사용하고 있다. 사내 HPC를 증설하는 비용보다는 HPC  클라우드 시스템을 도입하는 것이 비용과 시간 측면에서 합리적이라는 판단이다.

실제로 두산중공업의 설계 및 연구 조직은 기존 사내 HPC 사용을 위해 해석 업무 평균 대기 시간이 절반 이하로 줄었으며, 특히 HPC 설비를 직접 증설하는 경우 대비 라이선스 비용, 유지 보수 관리비, 해석용 워크스테이션 자본투자 비용 등 연간 20% 정도의 비용이 절감될 것으로 기대하고 있다.

 2017년엔 공장 내 위치기반 중장비 배차 시스템을 도입, 각 장비들의 위치와 가동상태 등을 실시간 확인하며 낭비요소를 제거해 연간 12억원 가량의 비용 절감 효과를 얻었다. 두산중공업은 2022년까지 공장 내 냉난방 설비, 작업용 도구, 전기, 가스 등 에너지 통합컨트롤센터를 구축해 연간 약 42억원의 비용을 줄일 수 있을 것으로 전망하고 있다.

두산인프라코어 엔진BG는 매년 증가하는 생산목표 달성을 위해 가공 라인을 혁신했다. 기존 인프라코어 G2엔진 가공라인은 자동으로 운영되는 공정을 최소 인원이 지켜보며 문제 상황을 해결하고 점검하는 방식이었다. G2 생산팀은 현장 인원이 교대하고, 쉬고, 식사하는 시간인 비가동시간 5.6시간을 분석해 작업 저해 요소를 하나씩 해결해 무인 가동률을 끌어 올렸다. 그 결과 가공 라인 무인화에 성공해 2018년 한 해 기존 대비 12.4%포인트 향상된 97.4%의 누적 가동률을 달성했다.

KT는 직원들의 업무 효율성을 높이기 위해 직원과 로봇이 협업하는 'CollaBot' 프로젝트를 펼치고 있다. 작년부터 디지털 기반의 생산성, 비용 혁신을 위해 40여명의 TF도 구성했다. 이 TF원들은 과제 과제 대상을 발굴하기 위해 직접 영업, 네트워크 현장에 파견을 통해 로봇화할 업무 아이템을 선정하기도 했다.

이처럼 업무에 로봇 프로세스 자동화를 활용하는 것을 RPA(Robotic Process Automation)라고 한다. 약자 그대로 풀어 쓰면 반복 처리해야 하는 단순 업무를 로봇 소프트웨어를 활용해 자동화하는 솔루션이라는 뜻이다.

올해 4월 HR 신청을 어디서나 쉽고 빠르게 할 수 있는 모바일 챗봇서비스 '마이스마트비서' 솔루션도 개발해 사내 적용했다. 임직원 복무와 복지(휴양시설, 의료비, 자기계발비) 서비스를 제공하며, 모바일 채팅을 통해 로봇 비서가 대신 업무처리를 해주는 서비스다.

외근이 많은 영업직이나 현장 직원들은 업무 처리가 복잡하고 숙지하는데 시간이 많이 소요됐으나 로봇비서를 통해 배우지 않고 쉽고 빠르게 업무처리를 하게 될 것으로 회사 측은 기대했다.

실제 '마비서'를 적용하면 기존에 10분정도 걸렸던 출장비 자동계산, 모바일 증빙 제출 등의 업무를 채팅·클릭 몇 번으로 해결하게 돼 90% 이상의 업무 효율성이 향상될 것으로 예상한다. 또 개인 맞춤형 알림/제안 서비스를 제공함으로써 편리하게 이용할 수 있다.

향후 KT는 경영지원, IT, 보안 등 다양한 영역에 업무자동화 래퍼런스(Reference)를 확보해 사내뿐 아니라 B2B기업에 통합오퍼링 컨설팅을 제안하며 선제적 RPA시장 공략에 나설 방침이다.

KT IT기획실 고객경영플랫폼담당 오인택 상무는 "최근 출시된 전대리, 마비서에 대한 임직원 만족도가 매우 높고 업무효율화에 기여하고 있다"며"RPA 기술을 적용한 사업모델 기반으로 B2B 사업을 확대할 것"이라고 말했다.

이밖에 현대모비스는 자율주행·커넥티비티로 대표되는 미래차 시장 선점을 위해 창의적이고 혁신적인 아이디어를 보유한 임직원들의 기술 육성 프로그램을 운영하고 있다. 미래차 분야에서 연구개발에 매진하고 있는 임직원들 스스로 기술개발 역량을 높이는 한편 모빌리티 서비스에 필요한 혁신기술을 선제적으로 확보하기 위해서다.

현대모비스가 운영하고 있는 3대 전문 프로그램은 '테크 챌린지'와 '스타트업 챌린지', '아이디어 제안 게시판'이다. 직원들이 참신한 신기술 아이디어를 제안하고 이를 구체화하는 과정을 회사가 지원·육성하는 방식이다.

회사 관계자는 "프로젝트 개발 기간은 기본 1년으로 진행 기간과 개발 지원비는 과제의 종류에 따라 조정된다"며 "직원들이 아이디어를 제안하고 이를 구체화하는 과정에서 원하는 결과를 얻지 못해도 도전하고 혁신하려는 직원들의 노력과 열정을 인정한다. 이런 경험 자체가 신기술 개발 역량을 키울 수 있는 원동력"이라고 덧붙였다.


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